工場エアの最適化

コンプレッサの省エネ対策

一般的に、コンプレッサは工場電気代の約20〜30%を占めています。特にエアーブローはエアーの消費量が多く、省エネの対象になります。安定稼働は生産活動に不可欠ですが、同時に大きな電力消費源であることも事実です。コンプレッサの消費電力を削減することが、工場全体の省エネ化、そしてコスト削減に大きく貢献します。

コンプレッサの省エネ対策に繋がる換気・室温

コンプレッサは、工場の動力源として欠かせない存在ですが、稼働時に発生する熱が問題となることがあります。室温が高い状態での運転は、コンプレッサの効率を低下させ、消費電力の増加に直結します。これを防ぐためには、適切な換気を行い、コンプレッサ室の温度を適切に保つことが重要です。

・温度測定の徹底: 定期的に機械室の温度を測定し、メーカーが推奨する温度範囲内に収まっているかを確認します。

・換気システムの強化: 換気扇の増設や、より強力な換気扇への交換を検討します。

・空調設備の導入: 場合によっては、空調設備を導入し、室温を一定に保つことも有効です。

・断熱対策: コンプレッサ室の壁や天井に断熱材を施し、外気温の影響を受けにくくする。

コンプレッサの省エネ対策に繋がる手軽にできるフィルター掃除

コンプレッサの吸気口に設置されているフィルターは、空気中の塵埃を取り除き、コンプレッサ内部の摩耗や損傷を防ぐ役割を担っています。しかし、フィルターが目詰まりすると、吸気抵抗が増加し、コンプレッサの負荷が大きくなり、消費電力が増加してしまいます。定期的なフィルター清掃は、最も手軽にできる省エネ対策の一つと言えるでしょう。清掃頻度は、使用環境やフィルターの種類によって異なりますが、少なくとも月に1回は点検し、必要に応じて清掃を実施しましょう。

コンプレッサの省エネ対策に繋がる台数制御

工場の稼働状況に合わせて、コンプレッサの運転台数を調整することは、省エネに大きく貢献します。例えば、生産量が減少する夜間や休日には、稼働台数を減らすことで、無駄な電力消費を抑えることができます。

また、インバータ制御を搭載したコンプレッサを導入することで、エア需要に応じて回転数を自動調整し、よりきめ細やかな省エネ運転が可能になります。

さらに、複数のコンプレッサを連携させることで、1台が故障した場合でも、他のコンプレッサが自動的に稼働し、生産ラインの停止を防ぐことができます。

エア漏れ対策

コンプレッサの運転方法見直しによるエア漏れ対策

コンプレッサの運転方法を見直すことも、省エネにつながります。例えば、圧力設定を見直すことで、消費電力を抑えることができます。必要以上に高い圧力で運転している場合は、圧力設定を下げることで、省エネ効果が期待できます。また、コンプレッサの運転時間を減らすことも有効です。

例えば、夜間や休日など、エアの使用量が少ない時間帯は、コンプレッサを停止させることで、無駄な電力消費を抑えることができます。さらに、エアの使用量に応じて、コンプレッサの運転台数を調整することも重要です。エアの使用量が少ない場合は、1台のコンプレッサで運転することで、省エネ効果が期待できます。

エア漏れ診断による省エネ対策

エア漏れは、目に見えにくいエネルギーロスですが、工場全体の消費電力に大きく影響します。配管の接続部やエア機器からの微細なエア漏れでも、年間で考えると莫大な損失になる可能性があります。エア漏れ対策は、省エネだけでなく、CO2排出量削減にも貢献する重要な取り組みです。

定期的な点検を実施し、エア漏れ箇所を早期に発見・修理することで、エネルギーコストの削減と環境負荷の低減を両立させることができます。エア漏れ検知器などの専用工具を活用すれば、より効率的にエア漏れ箇所を特定できます。

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エアマネジメントシステムでの省エネ対策

エアマネジメントシステムは、工場における圧縮空気の効率的な管理を目的としたシステムです。圧縮空気は製造業で重要なエネルギー源である一方、エア漏れや無駄な使用によって大きなエネルギー損失を招くことがあります。エアマネジメントシステムでは、エア漏れの見える化や空気圧の最適化を実現し、エネルギー消費を削減します。

また、リアルタイムでのモニタリングや分析機能により、圧縮空気システムの効率を向上させ、全体的な省エネ効果を最大化します。導入により、ランニングコストの削減と環境負荷の低減が可能です。

当社ではエアマネジメントシステムを取り扱っており、設備待機(生産停止時)の状態を監視し、自動で低圧化不要なエア消費を削減することができます。最大62％削減実績がございます。